Forja en matriz cerrada
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Precisión
El proceso de fundición de Philloy garantiza precisión y consistencia dimensional, dando como resultado accesorios que cumplen con precisión las especificaciones de diseño.
Personalización
Ya sea modificando diseños existentes o creando accesorios completamente nuevos, podemos adaptarnos a diversas especificaciones y preferencias.
Seguro de calidad
Philloy implementa rigurosas medidas de control de calidad durante todo el proceso de fundición para garantizar que se cumplan los más altos estándares de calidad.
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La forja en matriz de impresión, también conocida como forja en matriz cerrada, es un proceso de trabajo de metales que se utiliza para dar forma a piezas de metal presionando o martillando piezas de metal calentadas entre dos o más matrices para lograr la forma deseada.
Los engranajes forjados de Philloy son componentes de alta calidad fabricados mediante el proceso de forjado.
Si necesita un fabricante de forja de matriz abierta en la industria de engranajes y un socio en el extranjero a largo plazo, ¡Philloy es su buena opción! Tenemos equipos de producción profesionales y operadores profesionales, forja de matriz abierta en la industria de engranajes, no dude en contactarnos.
El acero aleado es un tipo de acero que contiene elementos de aleación adicionales además del carbono, generalmente para mejorar propiedades específicas como la resistencia, la dureza, la tenacidad, la resistencia a la corrosión o la resistencia al desgaste. Estos elementos de aleación pueden incluir metales como cromo, níquel, molibdeno, vanadio, manganeso, silicio y otros.
El acero al carbono es un tipo de acero que contiene principalmente carbono en cantidades variables, que suelen oscilar entre el {{0}},05 % y el 2,0 % en peso. Además del carbono, también puede contener pequeñas cantidades de otros elementos, como manganeso, silicio y azufre. El acero al carbono se utiliza ampliamente en diversas industrias debido a su versatilidad, asequibilidad y propiedades mecánicas favorables.
La forja de acero inoxidable es un método de fabricación versátil y ampliamente utilizado que produce componentes confiables y de alta calidad esenciales para numerosas aplicaciones industriales.
La forja en matriz abierta, también conocida como forja libre o forja de herrero, es un proceso de trabajo de metales que se utiliza para dar forma a piezas metálicas mediante la aplicación de fuerzas de compresión entre matrices planas o moldeadas. La forja en matriz abierta se utiliza habitualmente para producir piezas metálicas grandes y complejas con formas irregulares, como ejes, barras, cilindros, discos, anillos y bloques.
La forja en matriz cerrada, también conocida como forja en matriz de impresión, es un proceso de trabajo de metales que se utiliza para dar forma a piezas de metal comprimiendo una pieza de trabajo calentada entre dos matrices (moldes) que contienen la forma deseada de la pieza final.
También llamada forja con estampa de impresión, la forja con estampa cerrada utiliza dos o más estampas. Cada estampa contiene una impresión de la forma deseada. El metal se calienta hasta que alcanza un estado plástico y luego es comprimido por las estampas. El metal plástico llena las impresiones y produce una pieza que no se puede obtener utilizando estampas planas o abiertas.
La forja en matriz cerrada, comúnmente conocida como forja en matriz cerrada, puede producir una variedad casi ilimitada de formas en D que varían en peso desde meras onzas hasta más de 25 toneladas. Las forjas en matriz de impresión se producen rutinariamente en prensas hidráulicas, prensas mecánicas y martillos, con capacidades de hasta 50,6 toneladas, 20,8 toneladas y 50,10 libras respectivamente.
Como su nombre lo indica, dos o más matrices que contienen impresiones de la forma de la pieza se juntan a medida que el material de forja sufre una deformación plástica. Debido a que el flujo de metal está restringido por los contornos de la matriz, este proceso puede producir formas más complejas y tolerancias más estrechas que los procesos de forja con matriz abierta. La flexibilidad adicional en la formación de formas simétricas y no simétricas proviene de varias operaciones de preformado (a veces doblado) antes del forjado en matrices de acabado.
La geometría de las piezas varía desde las más fáciles de forjar, como formas esféricas simples, sólidos rectangulares en forma de bloque y configuraciones en forma de disco, hasta los componentes más intrincados con secciones delgadas y largas que incorporan almas delgadas y proyecciones verticales relativamente altas, como nervaduras y protuberancias. Aunque muchas piezas son generalmente simétricas, otras incorporan todo tipo de elementos de diseño (bridas, protuberancias, agujeros, cavidades, bolsillos, etc.) que se combinan para hacer que la forja sea muy asimétrica. Además, las piezas se pueden doblar o curvar en uno o varios planos, ya sean básicamente longitudinales, equidimensionales o planas.
La mayoría de los metales y aleaciones de ingeniería se pueden forjar mediante procesos convencionales de troquelado, entre ellos: aceros al carbono y aleados, aceros para herramientas y aleaciones de acero inoxidable, aluminio y cobre, y ciertas aleaciones de titanio. Los materiales sensibles a la velocidad de deformación y a la temperatura (magnesio, superaleaciones a base de níquel altamente aleadas, aleaciones refractarias y algunas aleaciones de titanio) pueden requerir procesos de forjado más sofisticados o equipos especiales para el forjado en troqueles de impresión.
¿Cuál es el proceso de flujo de metal en la forja en matriz cerrada?
El proceso de flujo de metal en la forja en matriz cerrada se puede dividir en tres etapas:
La primera etapa es la etapa de formación básica.Durante esta etapa, la pieza comienza a deformarse y a llenar la cavidad, y el aumento de la fuerza de deformación es relativamente lento. Dependiendo de la naturaleza de la forja, esta etapa puede implicar recalcado, prensado, punzonado o extrusión.
La segunda etapa es la etapa de llenado.Durante esta etapa, la fuerza de deformación aumenta 2-3 veces en comparación con la primera etapa, pero la cantidad de deformación ΔH2 es relativamente pequeña.
La tercera etapa es la formación del destello vertical.En esta etapa, la pieza de trabajo ya se ha convertido en un cuerpo rígido y se necesita más presión de forjado. La presión puede fracturar la estructura fundida de las dendritas, compactar la estructura porosa y producir rebabas verticales en el extremo de la pieza de trabajo. Cuanto más delgadas sean las rebabas, mayor será la altura y mayor será la tensión de compresión en la pared lateral de la cavidad. En casos graves, puede provocar daños en la cavidad.
Características de la forja en matriz cerrada
La forja en matriz cerrada produce poca o ninguna rebaba de metal, y el ángulo de inclinación de la forja es generalmente de 1 grado -3 grado o incluso ningún ángulo de inclinación, lo que puede aumentar la tasa de utilización del metal del 25%-70% al 50%-85%.
Las piezas forjadas producidas mediante forja en matriz cerrada tienen una forma muy similar o incluso idéntica a la de los productos terminados, y la fibra metálica fluye completamente con la forma. El metal deformado fluye en un estado de tensión tridimensional, lo que favorece la mejora de la plasticidad del material metálico y evita eficazmente la aparición de tejido suelto en el interior de las piezas forjadas, lo que da como resultado un mayor rendimiento mecánico.
Las piezas forjadas en matriz cerrada tienen pequeñas tolerancias y no dejan rebabas residuales al cortar, lo que reduce de manera efectiva el tiempo de mecanizado posterior, reduce el consumo de herramientas y máquinas-herramientas y ahorra costos de mecanizado.
En el caso de algunas piezas forjadas pequeñas, ya sea forjado en matriz cerrada con molde cóncavo integral o forjado en matriz cerrada con molde cóncavo desmontable (piezas forjadas de forma compleja), la absorción y disipación de calor de los moldes durante el forjado en matriz cerrada está básicamente equilibrada, y la vida útil del molde es mayor o al menos igual a la de los moldes de forjado en matriz abierta. Sin embargo, en el caso de algunas piezas forjadas medianas o grandes, la temperatura del molde aumenta rápidamente y se desgasta rápidamente durante el forjado en matriz cerrada, por lo que la vida útil del molde es generalmente menor que la de los moldes de forjado en matriz abierta.
Ventajas de la forja en matriz cerrada
La forja en matriz cerrada también se conoce como forja en matriz de impresión. El proceso implica un flujo forzado del material que se está forjando a través de una forma cerrada que se llama "matriz". Este es un proceso de deformación plástica y se diferencia de otras técnicas de forja. A diferencia de la forja en matriz abierta, la deformación plástica se produce rápidamente, lo que hace que el material de forja suba a la matriz, lo que hace que llene las cavidades de la matriz, de ahí su forma.
Alta resistencia
Una de las principales ventajas de optar por esta forma de forjado es que debido a la estructura interna de refuerzo, se mantiene la continuidad de la veta, proporcionando así un producto final más resistente. Cuanto más resistente sea el producto, mayor será su rendimiento y durabilidad.
Cerrar Finalizar
En Pradeep Metals, las matrices de forjado se mecanizan con precisión y ayudan a lograr un producto terminado que siempre tiene una forma neta o casi neta. Con la forja con matriz cerrada, puede lograr productos con una forma casi neta, lo que reduce significativamente las operaciones posteriores al forjado y ayuda a ahorrar mucho tiempo y esfuerzo.
Bajo costo para producción en masa
Dado que la forja en matriz cerrada produce productos con una forma casi final, las operaciones de mecanizado posterior se reducen de forma natural. La tolerancia estrecha y los productos con acabado superficial óptimo obtenidos mediante la forja en matriz cerrada significan, en última instancia, muy pocas o ninguna operación de mecanizado posterior y acabado. Esto ayuda a ahorrar de forma fundamental los costos de producción en grandes volúmenes.
Adaptabilidad
Una de las mejores características de la forja en matriz cerrada es quizás su versatilidad con los componentes. Este método se puede utilizar con cualquier forma de metales en su forma bruta, o incluso aleaciones. Gracias a esto, la forja en matriz cerrada se puede utilizar para la producción de cualquier pieza metálica, ya sea de tamaño pequeño o mediano, según las necesidades del usuario.
Consideraciones clave en la forja en matriz cerrada
Material
El metal utilizado para la forja debe tener la resistencia, la tenacidad y la ductilidad adecuadas para soportar las elevadas fuerzas de compresión del proceso. Algunos ejemplos de metales para la forja en matriz cerrada son los siguientes:
Aluminio:Se trata de un material versátil muy adecuado para la forja en matriz cerrada, ya que ofrece un equilibrio entre resistencia, peso y durabilidad. Sin embargo, tiene un límite elástico bajo, por lo que el proceso de forja debe controlarse cuidadosamente para garantizar que no se sobreesfuerce.
Acero carbono:Si bien es más propenso a la corrosión y puede ser frágil a bajas temperaturas, el acero al carbono tiene buena capacidad de forja. También es relativamente barato y se puede tratar térmicamente para mejorar su resistencia y dureza.
Aleación de acero:Este material se suele forjar para producir componentes destinados a aplicaciones de alto estrés, como engranajes, cigüeñales y ejes. También ofrece una gran resistencia y una mejor resistencia al desgaste y la corrosión.
Aleación de cobre:Su alta conductividad lo hace ideal para forjar componentes eléctricos, como conectores y terminales. También tiene una resistencia y durabilidad excepcionales para aplicaciones de alto estrés.
Titanio:Gracias a su bajo punto de fusión, el titanio es adecuado para producir formas complejas y de gran precisión. Sin embargo, es significativamente más caro que otros metales.
Forma del troquel
En la forja con matriz cerrada, la forma de la matriz determina el aspecto final del producto. Por lo tanto, debe coincidir estrechamente con la configuración deseada de la pieza de trabajo para garantizar que se forme correctamente. También debe estar diseñada para adaptarse a las propiedades específicas del material del metal que se utiliza, como su resistencia y ductilidad.
Carga de forja
La carga de forjado determina la cantidad de presión que se aplica al metal durante el proceso. Por lo tanto, es esencial garantizar que se utilice el nivel de presión correcto para producir un componente resistente y duradero.
Ciclo de calentamiento y enfriamiento
El ciclo de calentamiento y enfriamiento consiste en calentar el metal a una temperatura lo suficientemente alta para que sea maleable o plástico. Luego, se enfriará para solidificarlo en su nueva forma. El metal se agrietará si se enfría rápidamente y se volverá demasiado poroso si se enfría demasiado lentamente.
Certificaciones
Nuestra fábrica
Philloy Machinery cuenta con un sólido equipo técnico, un total de 5 ingenieros, cada uno de los cuales tiene al menos 20 años de experiencia laboral en el campo de la fundición, forja y mecanizado. Al recibir la solicitud del cliente, podemos recomendar el proceso de fabricación más eficiente para nuestros clientes y ofrecer sugerencias profesionales sobre el diseño del producto. Con el respaldo de un equipo de inspección avanzado y un estricto proceso de control de calidad, podemos compensar con confianza a nuestros clientes por cualquier problema de calidad de nuestro producto. Además, con nuestro servicio de almacenamiento y presencia global, garantizamos a nuestros clientes una entrega y un servicio al cliente puntuales para que tengan sus componentes cuando los necesiten.
Preguntas más frecuentes
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